El Lean según Toyota

El título del post es para hacer reflexionar. Los americanos denominaron lean manufactoring a la forma en que Toyota fabricaba los coches y han surgido infinidad de artículos, investigaciones y tesis doctorales al respecto. ¿Pero cuál es  el motivo del éxito de Toyota según sus creadores?

Esto se puede saber leyendo el libro de Taiichi Ohno «El sistema de producción Toyota”. El post de hoy es un breve resumen de este libro. Ha quedado un pelín más largo que otros posts, pero espero seáis pacientes y os resulte interesante. Gracias.

 

 

 

 

 

El libro es un documento que escribió Taiichi Ohno en 1978 sobre el Toyota Production System (TPS). Ohno fue considerado el responsable de desarrollar e implantar el TPS en toda la organización. Fue también vicepresidente de la compañía. Entró en Toyota en 1932 y trabajó toda su vida en la empresa, hasta que se retiró. Lo escribió antes de jubilarse para dar a conocer el TPS debido al interés que suscitó Toyota después de la crisis del petróleo de 1973.

El origen del TPS, como muchos grandes avances en la historia,  fue la necesidad.

Es un libro corto y fácil de leer. En la última parte se centra en la historia de Toyota y es un regalo. Te da consciencia del liderazgo y visión que se necesita para crear algo “rompedor” en cualquier sector de actividad.  En su caso un nuevo método de fabricación que con el paso de los años se convirtió en su modelo de management y que hoy en día se aplica a la sanidad, construcción, logística, banca, start-ups, IT y cualquier sector industrial. Incluyendo España.

El objetivo de este post es ir a la fuente y entreveer en 1000 palabras el éxito de este estilo de management. Empecemos, pues.

Para sobrevivir en un mercado libre y competitivo si te dedicas a fabricar productos de consumo, la orden suprema que tienes que obedecer es la reducción de costes” Taiichi Ohno

En cualquier negocio la clave del éxito es que la diferencia entre ingresos y costes sea positiva y aumentando en el tiempo (I – C > 0). El método Toyota no está pensado para la primera parte de la ecuación, está pensado para la segunda parte. Como ganar dinero reduciendo costes.

Ohno se le conoce como el diseñador del TPS, pero para ser sinceros y siguiendo su libro, sin la visión de Sakichi Toyoda y Kiichiro Toyoda, Ohno no hubiese podido hacer su trabajo. El primero fue el responsable de crear el concepto de Jidoka y de visualizar que tenían que dejar las máquinas de coser para fabricar coches domésticos. Y su hijo Kiichiro, después de visitar Ford y los supermercados americanos definió el concepto del Just in Time. Ambos líderes eran tenaces, visionarios, inteligentes y muy patriotas.

Por tanto nos encontramos que a principios de los años treinta ya habían puesto las bases del TPS:

1. VISIÓN

Alcanzaremos a la industria americana del automóvil en tres años, de lo contrario no sobreviviremos» Kiichiro Toyota

Hasta 1933 eran fabricantes de máquinas de coser, no de automóviles. Empezaron a fabricar camiones, pero su objetivo era la fabricación de coches domésticos. Continuaron con el negocio de las máquinas de coser unos años después.

2. ESTRATEGIA

Para ello creyeron que tenían que definir un método de fabricación que se focalizara en pocas cantidades y mucha variedad. Todo lo contrario a la fabricación en masa (poca variedad y mucha cantidad). Algo totalmente nuevo que no se hacía en ningún sitio. La razón fue que su mercado era el japonés y estaba acotado. No podían fabricar grandes cantidades y por tanto para igualar a la automoción europea y americana en eficiencia tenían que disminuir el numerador de la fracción producción/recursos; es decir, reducir costes. Además también querían fabricar coches a precios asequibles para la población japonesa, una dificultad añadida.

Ohno decía que las buenas empresas tienen buenos ratios de productividad incluso cuando hay períodos de poca facturación.

3. TACTICA

Y ya sabían el cómo. Ya tenían definidos conceptualmente los conocidos dos pilares en entornos lean: el Just in Time y Jidoka.

Jidoka es un término japonés que desarrolló Sakichi Toyoda en la fabricación de las máquinas de  coser. Sakichi fue un inventor y de vender sus patentes a la competencia inglesa consiguieron dinero para convertir Toyota en un fabricante de coches. Jidoka significa darle un toque humano a las máquinas (lo tradujo al inglés como «auto-activation»). Desarrolló un dispositivo que ante cualquier contratiempo con el hilo, la máquina se paraba automáticamente y el usuario lo solventaba de inmediato. Esto lo adoptaron como principio de management y lo denominaron Jidoka. En las futuras líneas de fabricación de automóviles de Toyota tendrían que buscar formas que ante cualquier problema con el producto, la máquina alertara a los trabajadores cercanos y estos buscaran la solución rápidamente. En el fondo, había el deseo de los fundadores de fabricar con calidad y sin errores desde el principio.

Y Just in Time en fabricación se conoce como tener los materiales listos para ensamblar al lado de la línea en el momento que lo necesitas y en la cantidad justa. Cuando hablamos de entregas Just in Time en sector automoción hoy en día se realizan por ventanas horarias (en fracciones de horas).

En la industria del automóvil, el mejor sistema de fabricación debería ser el que reúna todos las partes para su ensamblaje al lado de la línea justo a tiempo” Kiichiro Toyoda

Resumiendo…

1. Con el JIT se cargaron un porcentaje alto de stocks y consiguieron fabricar al ritmo de la demanda.
2. Y con Jidoka sacaban a la luz los errores.
3. Y además tenían el objetivo de reducir la mano de obra para igualar la eficiencia con su competencia. Para ello cambiaron la disposición de las líneas de producción (fabricación en U) y sus trabajadores eran polivalentes.

Con estos tres conceptos descubrieron un planteamiento nuevo: su método para la reducción de costes se basaba en observar los procesos productivos para detectar el despilfarro y eliminarlo.

Ohno encontró siete despilfarros en un entorno de fabricación: defectos, tiempos muertos, movimientos innecesarios, operaciones no adecuadas, transporte, sobreproducción e inventarios.

A menos que detectes todas las fuentes del despilfarro y establezcas como eliminarlas, el éxito es un sueño sin esperanza»  Taiichi Ohno

Por tanto su objetivo era claro: “Tenían que desarrollar una nueva forma de fabricar coches para ser competitivos y sobrevivir”. Y de este ímpetu, liderazgo, visión, actitud… nació el Toyota Production System.

Además con el planteamiento de hacer poco de muchos productos                       consiguieron una ventaja frente a sus competidores: flexibilidad y adaptación rápida la demanda. Por esta razón, en Toyota la crisis económica de los setenta la superaron mejor que su competencia y el TPS empezó a ser  conocido.

Y ahora vayamos a nuestro sector.

Si el lean por tanto trata de reducir costes, ¿quienes deberían ser los principales interesados en el sector de la construcción? Constructoras e industriales. Pero con el paso de los años las constructoras se han convertido en gestores y su estrategia para reducir costes es apretar al industrial.

Apretar al industrial para reducir costes es una forma, pero otra y mucho más efectiva es ayudarle a ser más eficiente.

La principal enseñanza del TPS es, aparte de la actitud y liderazgo, el concepto del despilfarro (aquello que no aporta valor y nos sube el coste).  Toyota creó un sistema de reducción de costes en base a la reducción del despilfarro.

Es necesario buscar formas en nuestra organización o proyecto donde el despilfarro aflore y se elimine. También hay que mostrar a la gente que es el despilfarro, enseñarle a detectarlo y que es realmente la eficiencia

A nivel proyecto para mejorar su eficiencia, ya he incidido en otros posts sobre la necesidad de incorporar a la constructora o industriales en el diseño y esto implica una nueva forma de licitación  y adjudicación. La oferta más barata ya no primará tanto. La capacidad técnica y la habilidad en reducir costes en estas formas de gestión más colaborativas se valorarán más que actualmente.

¿Y qué tiene que ver el Last Planner System y los contratos IPD con la reducción del despilfarro  y la reducción de los costes? Pregunta que dejo en el aire.

El post de la siguiente semana se centrará en los conceptos y herramientas que desarrolló Toyota para llevar a cabo los dos principios mostrados: Jit y Jidoka.

Comparando la fabricación en masa y el TPS al final del libro, Ohno hace una defensa de Henry Ford. Era de la opinión que sus sucesores no captaron su visión y mensaje.

La eficiencia es la simple cuestión de hacer el trabajo por el mejor método que sepamos, abandonando los malos métodos»  Henry Ford

Si te ha gustado este post y eres constructor o industrial y quieres estudiar formas de reducción de costes, no dudes en contactar con nosotros a mbach@lbp-group.com.