Cronología del desarrollo de la Industria (I)

Aprovechando mi labor como profesor en la escuela de negocios de LaSalle me he encontrado con una interesante slide de Elisabet Duocastella sobre la evolución de la industria hasta la fecha. Voy a seguir el esquema allí indicado introduciendo nuevas fechas y conceptos. 

Voy a introducir un concepto que ahondaré más en un post posterior, pero que que me viene de perlas para esta introducción histórica de la industrialización. La construcción es un entorno de producción, no de Project Management, con sus diferencias claras respecto a la automoción o aviación. Pero al hacer un producto único, también se puede gestionar según los principios del PMbok, como la aviación.

Si queremos ser más eficientes en nuestros proyectos de construcción deberíamos regirnos por los principios del Toyota Production System, llamados “principios Lean” (pero no los del Lean Thinking).

Hay gente que dice que los principios lean no se pueden aplicar a la construcción. ¿Entonces que están haciendo las grandes constructoras internacionales?

Empecemos pues:

1908. Aparición en el mercado del Ford T. Henry FORD fue quién desarrolló el concepto de la fabricación en masa o producción en cadena: desarrolló el Ford T de color negro, que consiguió fabricarlo a un precio muy barato a través de ofrecer un único modelo pero con un gran volumen de fabricación para reducir costes.

Era un ingeniero e inventor vocacional y se demuestra leyendo cualquier resumen de su biografía. La de wikipedia es un ejemplo. Creo Ford Motor Company en 1903, después de un par de proyectos empresariales fallidos.

En 1918 la mitad de los coches de Estados Unidos era el Ford T.

Cuando se habla de industrialización,  reducción de  costes y eficiencia siempre aparece Henry Ford. Pero también hay que hacer justicia con tres personas contemporáneas a él: Frederick Taylor y los Gilbreth. ¿Y qué aportaron? Muchos conceptos que hoy en día se vinculan al Lean. Muy posiblement Ford también los leyó.

1911 – Frederick Taylor publicó el libro ”Principles of Scientific Management”. El libro es un buen resumen de su pensamiento. A finales del siglo XIX aplicó su metodología en diferentes empresas y a principios del siglo anterior se dedicó a escribir y divulgar sus conocimientos. En 1903 publicó “Shop Management”.

Un precursor suyo, Henry Towne, introdujo el concepto del “Ingeniero como Economista” que influenció a Taylor.

Los cuatro principios de Taylor son los siguientes:

1. Desarrollar un método científico para la elaboración de cada tarea. Antes de él, las actividades industriales se realizaban por métodos empíricos y se confiaba en la destreza de los empleados. El objetivo era determinar el mejor método de hacer las cosas.
2. Escoger científicamente a los trabajadores y se les formaba para sus tareas a realizar. En el pasado, cada trabajador escogía su trabajo y aprendía por sí mismo.
3. Hacer seguimiento de las tareas para comprobar que se realizan según las instrucciones de trabajo. Se propone remuneración por eficiencia o por unidad de producto.
4. División del trabajo y la responsabilidad. Gerencia se encargaría de la planificación y los trabajadores de la ejecución.

Se asocia el cronómetro a Taylor por su afán en reducir el tiempo de los procesos en pro de la eficiencia, pero faltaba el estudio de los movimientos.

Como vemos, definir estándares como la mejor forma de hacer las cosas, trabajar con rendimientos y trabajar en equipo entre gerencia y trabajadores, ya llevamos más de un siglo con ello. Y aún me encuentro con gerentes y directores que dicen que esto en España no sirve por que hay un tema cultural. Y tienen razón, es falta de autoestima enraizada en el país.

1911. Frank and Lillian Gilbreth. Libro: Motion Study. Pareja estadounidense de ingenieros industriales.  Los inicios profesionales de Frank Gilbreth fue la construcción de edificios y patentó diversos artilugios para mejorar la colocación de los ladrillos.  Descubrió su afán por buscar el mejor método para hacer las cosas. A diferencia de Taylor, su focus fue en mejorar los procesos disminuyendo los movimientos innecesarios. Su experiencia y patentes desarrolladas en la construcción les sirvió para en un futuro crear su propia empresa de consultoría para cualquier sector industrial.

Su esposa publicó en 1916 el libro “Psychology of Management”, también pionero para la época.

Tanto Taylor como los Gilbreth seguramente fueron los “primeros consultores lean”.

Destacar también la labor que realizó en USA la asociación ASME “America Society of Mechanical Engineers” (1880 – hasta la fecha).

1924 Sakichi Toyoda. Este año desarrolló The Type-G Toyoda Automatic Loom, la primera máquina del mundo de telares con un dispositivo automático de parada cuando el hilo se rompía.  Desarrolló conceptualmente un pilar futuro del Toyota Production System, JIDOKA (parar y solucionar para construir con calidad). Aunque ya empezó a desarrollar estos conceptos y otros inventos en el 1896. Es considerado el padre de la revolución industrial japonesa.

Otros conceptos suyos son los “5Whys” relacionado con el”Genchi-Genbutsu”, solucionar los problemas yendo al origen y allí donde ocurren. Es también conocida su buena práctica de desmontar las máquinas para descubrir su funcionamiento. Creía firmemente que un ingeniero debía ensuciarse las manos. También es conocida su voluntad para contribuir a la sociedad y de hecho seguro que lo heredó Kiichiro Toyoda, hijo y fundador de Toyota Motor Corporation.

1933 Creación Toyota por Kiichiro Toyoda. Hijo de Sakichi Toyoda. Fundó la empresa por la visión e ímpetu de su padre que había muerto tres años antes. Pero debido a la crisis económica post-segunda guerra mundial, Toyota se endeudó gravemente, despidieron gente y decidió dimitir como presidente de la compañia.

Visitó Ford en los años 40 puesto que vieron que era el fabricante de automóviles más eficiente a nivel mundial, pero su modelo de fabricación no servía para su  visión de negocio: fabricar modelos variados y poca cantidad para la población japonesa y encima baratos. Gracias a visitar los supermercados americanos, conceptualizó el segundo pilar del Toyota Production System, el Just In Time.

Es una opinión personal, pero el verdadero éxito de Toyota a mi entender viene de Sakichi Toyoda y en su legado posterior a su hijo Kiichiro Toyoda, su sobrino Aiji Toyoda y Taiichi Ohno.

Para más información sobre el origen de Toyota ver post anterior.

1950 Statistical Process Control (SPC) desarrollado por W.Edwards Deming. Aunque el verdadero origen fue Shewhart en 1927. Desarrolló modelos estadísticos para aplicarlos a la industria. En Estados Unidos no le hicieron caso, pero sí en Japón y aplicó su teoría y planteamientos en el país nipón en 1950. Sentó las bases para el futuro Six Sigma a finales de siglo.

1962, Manual del despilfarro escrito por Rafael del Pino (ver link), fundador de Ferrovial. Una de las razones del éxito de la construcción española es este librito. Todos los jefes de obra de Ferrovial viven las enseñanzas que se describen. Fue mi caso y sin esta experiencia previa no hubiese entendido el lean construction tan rápidamente en el 2010. Son muchos los ingenieros  formados en esta constructora que después han aportado esta forma de gestión a otras empresas y proyectos. Además como dice el librito en la introducción, durante los años 60 y 70, el ministerio de obras públicas y otras empresas se interesaron por los manuales escritos por el fundador.

El librito resalta la importancia de trabajar con costes unitarios considerando las unidades realmente producidas. Para tal tarea es imprescindible el reloj (cronómetro en algún caso) y el control diario, tal como decía Taylor. Ingenieros japoneses de Toyota que lo han leído se han quedado gratamente sorprendidos.

[Tweet «Un buen consultor lean sin cronómetro no es un buen consultor»]

Hay mucha similitud entre el lean accounting y la imputación de costes. Sobretodo la dificultad en su implantación.

En un post posterior continuaré con esta cronología hasta el momento actual.

Podemos ver y comprobar fácilmente el derroche de las cosas materiales. Pero los movimientos torpes, ineficientes o mal dirigidos de los hombres no dejan nada visible o tangible detrás de ellos» Frederick Winslow Taylor, “Principios de la Administración Científica».